




烘箱是采用两级回收法的收粉室。主要由静电喷枪、自动升降机、喷淋箱、送粉中心、大型旋风分离器和后过滤装置组成。粉末通过喷枪喷洒,通过喷粉中心桶输送到喷淋箱。过喷的粉末落在喷雾室的底部。粉末被吸入大型旋风分离器中,利用气流进行一次回收。约95%的粉末通过离心力和重力回收,落入大旋风分离器底部的集粉斗中。然后输送回给粉中心循环使用。超细粉体的另一部分被分离出来,不再参与喷雾循环。由于超细粉体的分离,回收粉体的整体装料效果较好。无论采用何种原理,粉料在粉料室中都不能完全去除,装粉率高。它只处理到一定粒径的颗粒,然后排出。含微尘的排出空气称为车间外的外循环形式,进入车间和粉末喷涂室内部的排出空气称为内循环形式。单级循环磨一般采用外循环方式,旋风循环磨主要采用内循环方式。由于单级循环粉体室滤芯经常清洗老化,如果不及时更换,滤芯孔堵塞会导致通风不畅,导致粉体回收---,落入粉体喷涂室,造成烘箱室内粉尘增多,存在安全---影响喷粉作业人员的健康,烘箱,有职业危害。
喷漆室我们配置了一台送风风机,一台排风风机。同时为---阴雨天气,喷漆室内部湿度得到有效控制,我们配置了一台湿度控制器。稳定室内相对湿度低于80%。送风风机风量为7490m3/h,烘箱排风风机风量为5200m3/h,采用上送下吸均匀布置的方式。喷漆区域沉降风速为0.25m/s,同时室内---微负压状态,防止喷漆区域内的漆雾飘至外部。
我们为ω段的输送链配置了工件自转棍子排,---工件在喷漆区域自转12 圈以上,喷塑烘箱,烘箱---工件各表面漆膜厚度均匀。从后期实际生产情况而言,使用效果---,达到了各项设计初衷,实测工件表面漆膜厚度基本一致,未出现过流挂或者缩孔等瑕疵。同时系统稳定,故障率极低,实际设备开动率>;97%。
综上所述,对于类或外形类似的工件,烘箱采用ω式静电喷涂系统可以大限度的降低设备投资成本以及降低化学品用量,降低生产成本。同时,该喷器设备以及配套设备结构简单,维护方便,较于同类喷器设备其无论在喷涂、上漆率、生产成本、维护成本、投资成本以及配件更换频率和价格都具有较大优势,是同类零部件涂装工艺的首要选择。
烘箱用粉末涂料是由树脂、固化剂、颜料、填料和添加剂按一定比例混合、热挤压、冷却、研磨、过筛而成的粉末材料。粉末涂料分为热塑性粉末和热固性粉末。树脂类型有环氧树脂、聚酯、聚氨酯、酸酯等。粉末涂料的选择和控制对喷涂工艺和涂层性能---。作为发动机铸件的防锈材料,热固环氧粉末涂料的选择十分方便。由于树脂和固化剂的选择不同,对同一体系粉末涂料固化温度和固化时间的要求也不同。国内普通粉末涂料的固化温度一般应达到180℃左右,---一些公司已研制出烘箱固化温度在150℃甚至---的低温固化环氧粉末涂料。选择这种低温固化粉末用于厚大铸件是经济的。关于能量也可以---地---涂料的固化。粉末涂料的特性一般包括粒径分布、胶凝时间、流动性和比重。这些特性应满足涂料应用的要求,如流动性、装粉率等。粒度控制尤其值得注意。一般来说,涂层的粒径越小,烘箱固化时的平整度越好,喷塑烘箱价格,涂层的外观越光滑。但是,小于10微米的超细粉体几乎不带电,这将导致喷涂效率降低,粉末装载率和涂层回收率降低。较粗的颗粒,涂装烘箱,尤其是大于60微米的颗粒,其重力惯性力大于库仑力,不易加工。影响面粉的供给速度。因此,粉末涂料的平均粒径应控制在30-40um之间,并严格控制超细粉和粗粉的含量。
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